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25.10.2017 - Industrie / numérique

[Enquête 2/3] Révolution digitale : Démonstration par les usages...industriels

Quand le numérique permet une mutation où industrie et services se confondent sans se méprendre, une maintenance prédictive pour anticiper le renouvellement des équipements, un management qui casse les niveaux hiérarchiques, un enrichissement de l’offre, une accélération des prises de décision...

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Salle de réalité virtuelle de Daher ©JCBarla

 

Daher 

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Quand industrie et services se confondent 

Souvent admiratif des pratiques industrielles allemandes, en particulier au sujet des relations donneurs d’ordres et PME, Patrick Daher, président du groupe éponyme, a initié il y a quelque temps déjà une mutation où industrie et services se confondent. Son site de Nantes a reçu en 2016 le label « Vitrine technologique de l’industrie du futur » pour ses lignes de fabrication de sous-ensembles aéronautiques complexes automatisées, connectées et ergonomiques pour les opérateurs en poste.

Mais sur sa plate-forme logistique de Marignane également, l’entreprise a déployé une salle de réalité virtuelle pour mieux maîtriser le cycle de vie d’une pièce ou d’un équipement, de sa conception à sa maintenance, et valider des options sans avoir à passer par la fabrication d’un prototype physique. Dans l’entrepôt, un robot gorgé de capteurs approvisionne seul des convoyeurs en bacs, affranchissant des employés de cette manœuvre sans valeur ajoutée. Avec l’appui de B+Équipement (Aubagne), la chaîne de conditionnement de colis de pièces détachées est entièrement automatisée depuis 2015, du pliage des cartons remplis et sécurisés à leur expédition vers les clients d’Airbus Helicopters à travers le monde.

L’hélicoptériste a, de son côté, déployé un nouveau logiciel « Fleet Keeper » pour simplifier la maintenance des appareils. Avant, pendant et après le vol, cette solution concentre sur une même base de données toutes les informations liées à l’appareil (niveaux, heures de vol, consommation, cycles d’opération, documentation...) Les pilotes, les mécaniciens, les responsables de la navigabi- lité y accèdent depuis une tablette ou un PC. L’objectif est de permettre à chacun de disposer d’une qualité d’information identique et à terme, de pouvoir contrôler les performances et coûts d’exploitation des appareils. 

 

Pellenc ST 

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Maintenance prédictive et management disruptif 

Dans une logique de services et de maintenance préventive, Pellenc ST, concepteur de machines de tri optique de déchets (1 400 installées dans le monde), a cerné rapidement les attraits de l’acquisition de nouveaux outils numériques CRM. « Nous détectons et suivons tout ce qui se passe en temps réel sur chaque site où nous avons vendu des machines, assure Jean Hénin, le PDG. En 6 mois, notre taux de couverture de service est passé de 50 à 75 %. C’est stratégique pour anticiper le moment de leur renouvellement et nourrir sur la durée notre relation avec nos clients. En interne, c’est aussi une forme de management très puissante qui casse les niveaux hiérarchiques, chaque colla- borateur devenant un contributeur direct à la performance du système ». 

 

ArcelorMittal Méditerranée 

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La sidérurgie virtualisée 

Par temps clair ou de mistral, les imposantes installations quadragénaires de l’usine sidérurgique d’ArcelorMittal à Fos-sur-Mer se dessinent au-dessus de la ligne d’horizon, depuis les Alpilles, la Camargue ou la plaine de la Crau. La sidérurgie, une industrie traditionnelle ? Quand les brames d’acier en fusion traversent sur un kilomètre les cylindres du laminoir pour se transformer en bobines exportables, le visiteur peut croire que rien n’a changé depuis la construction de l’usine Solmer, au début des années 70.

Mais si ses dirigeants successifs n’avaient pas investi dans un outil informatique de pointe pour gérer la production de centaines de nuances d’acier pour l’automobile, l’électroménager ou l’emballage, cette unité intégrée d’ArcelorMittal Méditerranée ne serait pas aujourd’hui le 2e site sidérurgique de France et le 2e employeur privé des Bouches-du-Rhône (2 500 salariés). Peut-être aurait-elle disparu, à l’instar d’autres usines françaises, emportée par les soubresauts récurrents d’un marché cyclique et la concurrence impitoyable des aciersasiatiques.

« L’informatique industrielle fait partie de notre cœur de métier », convient Olivier Bernard, son responsable au sein de l’unité. « Il y a 20 ans, les informaticiens industriels n’avaient pas de formation initiale en informatique. Maîtriser les logiciels étant relativement simple, ils s’y formaient dans l’en- treprise. Aujourd’hui, c’est exactement l’inverse. Nous recrutons des informaticiens spécialisés et nous les formons à notre métier de sidérurgiste ».

De son poste, Olivier Bernard s’emploie à « maximiser l’automatisation pour minimiser la liberté laissée au hasard » : avec une cinquantaine de collaborateurs et le support d’une vingtaine de personnels cotraitants, il a pour mission de transformer les spécificités de produits exigées par les clients en programmes de pilotage automatisé des équipements de l’aciérie, depuis l’approvisionnement en matières premières jusqu’à leur livraison chez leur destinataire.

Son équipe jongle avec les modèles mathématiques, physiques ou statistiques... L’opérateur devient un « surveillant de l’automatisme ». « Hier, il était à la tête d’un vaisseau spatial. Aujourd’hui, il gère le système avec quelques touches. Demain, il n’y aura même plus de salle de contrôle centralisée. Au moindre aléa sur l’installation, il recevra l’information sur son smartphone », assure-t-il.

L’impression 3D, les drones d’inspection, les objets connectés... ArcelorMittal les a déjà adoptés, parfois depuis quelques années. Avant de lancer la production d’un nouvel acier, une brame instrumentée circule ainsi sur le laminoir pour valider, avec les données collectées, chaque étape du process et l’adapter si nécessaire. L’aciérie a été également « virtualisée » : « Un vrai bond technologique, souligne Olivier Bernard. Avec la mobilité, le big data est une priorité. Actuellement, nous parvenons à détecter des problèmes que nous avons déjà expérimentés. Notre objectif est de réussir à identifier par anticipation ceux que nous n’avons pas rencontrés. Des data scientist nous appuient sur la structuration des données les plus intéressantes pour notre activité ». 

 

Centre visio de Suez à Aix -en-Provence ©JC Barla

 

Suez 

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Anticiper la prise de décision 

Avec son centre « Visio Provence » inauguré il y a un an à Aix-en-Provence (25 personnes), Suez s’est offert la possibilité de gestion et de pilotage en temps réel et en continu de ses installations et services d’eau et d’assainissement. Toutes les données émises par capteurs sur les usines, réseaux et compteurs d’eau sont collectées sur cet équipement et analysées par les équipes :

« C’est un changement profond dans notre façon de travailler, admet le directeur général Eau France de Suez, Bertrand Camus. Ces technologies rendent visibles et compréhensibles pour nos clients des activités invisibles jusqu’alors. Leurs potentialités nous permettent d’enrichir notre offre : par exemple, la modélisation des phénomènes météo aide à anticiper leur impact afin de maîtriser au plus près les flux envoyés vers les stations d’épuration et limiter les risques de débordement dans le milieu naturel. Cette surveillance à distance, applicable aussi pour le suivi et l’optimisation des consommations d’eau et d’énergie, la qualité de l’eau, la détection de fuites sur le réseau, accé- lère la prise de décision lorsqu’une intervention s’impose ». 

 

--- Jean-Christophe Barla ---

 

Cet article fait partie de l'enquête Industrie/numérique

--- Une enquête réalisée par Jean-Christophe Barla ---

[Enquête 1/3] Mais pourquoi la révolution digitale effraie tant le secteur industriel ?

[Enquête 2/3] Démonstration par les usages

[Enquête 3/3] French Fab : Vers un succès à la « French Tech » ?

 

 

 

Pôles de compétitivité : de véritables catalogues technologiques 

Dans cette mutation accélérée, les pôles de compétitivité « font le job ». Capenergies a ainsi apporté son appui en octobre au projet « GreenAlyze », fondé sur le développement d’un outil numérique de simulation pour l’optimisation technique, environnementale et économique de la conception et de l’exploitation des raffineries et usines pétrochimiques.

Solutions Communicantes Sécurisées (SCS)  a permis à EcologicSense (Rousset) de concevoir sa solution de mesure, contrôle et alerte en temps réel de concentrations de particules fines dans l’air pour des industriels souhaitant surveiller les impacts de leur production.

Avec Optitec, SCS a élaboré un catalogue « Offre technologique de Paca pour l’industrie du futur », disponible depuis le 10 novembre.

Eurobiomed a colabellisé avec Safe Cluster le projet « Quickmold » d’Inovaplast (filiale d’Oxytronic à Aubagne). Il consiste à mettre au point un nouveau procédé de conception de moules alvéolaires par fusion laser de poudre métallique pour des applications d’injection plastique. Cette technique d’impression 3D permettrait d’éviter les délais très longs (10 à 12 semaines) et les coûts élevés (de 20 000 euros à plusieurs centaines de milliers d’euros par moule) qu’implique
la méthode traditionnelle de production des moules par usinage.

S’appuyant, entre autres, sur des technologies dites de « bio-informatique », la future plate-forme d’immunotechnologie MI-mAbs (Marseille Immunopôle Monoclonal Antibodies) accélèrera de son côté la mise au point de nouveaux anticorps contre les cancers et les maladies inflammatoires pour accroître l’efficacité et la sécurité des thérapies en fonction du profil génétique des patients. Innate Pharma et Sanofi participent au projet pour valider certaines cibles thérapeutiques. 

J-C.B

 

 

 

 

    Et demain, des ressources multi-filières modélisées ? 

 

Sera-t-il possible dans trois ans de proposer aux industriels un outil numérique capable de simuler les potentialités de mutualisation de matières premières et secondaires voire d’équipements entre des secteurs aussi divers que la pétrochimie, la sidérurgie,

les cimenteries ? C’est l’objectif du projet européen EPOS* dont l’une des déclinaisons se concrétise en Provence. Soutenu par l’Europe à hauteur de 5,2 M€, EPOS pousse à cette recherche de « symbioses industrielles » énergétiques par les technologies numériques en associant cinq grands industriels (Ineos, ArcelorMittal, Cemex, Omya, Veolia), des PME de plusieurs pays européens et deux structures académiques (Université de Gand en Belgique et Polytechnique de Lausanne en Suisse).

« Nous voulons créer un outil de modélisation simple, utilisable et reproductible en vue de générer des gains de compétitivité et de performances pour tous », explique le Dr Greet van Eetvelde, coordinatrice d’EPOS. Ineos à Lavera pilote dans les Bouches-du- Rhône l’un des 5 clusters européens. Pour Bernard Descales, responsable « modélisation et analyses » du centre de technologies d’Ineos Chemicals, ce travail pourrait révéler des ressources inexplorées jusqu’alors « parce qu’il nous amène à regarder hors du périmètre de notre site pétrochimique et ambitionne de passer outre les conservatismes ». 

J-C.B

(1) Enhanced energy and resource Efficiency and Performance in process industry Operations via onsite and cross-sectorial Symbiosis 

 

 

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